摘要：近年来，随着有色涤纶纤维颜色的不断丰富，棉型涤粘纱线竞争越来越激烈，市场对中长化纤产品的需求不断优化，特别是在面料的手感、面料的抗起毛起球上，为顺应市场潜在需求，我们选用了长度在60~64mm的涤纶粘胶，在棉纺设备上成功试纺生产了18.2tex中长涤粘纤维混纺纱。该产品具有强力高、蓬松富有毛型感等特性，布面具有仿毛效果，风格独特，服用性能好，在生产上具有投资少、成本低的特点，具有良好的市场前景，是下一步涤粘色纺纱的发展趋势。
1原料的选择及混纺比例设计
1.1原料选择
涤纶：黑色，产地江苏金和泰化纤，规格3D*64mm，单纤维强力12.4cn，断裂强度3.72cn/dtex，断裂伸长率38.7%，含油率0.13%，卷曲率10.7%，疵点含量3.2mg/g。粘胶：白色，产地唐山三友远达纤维有限公司，规格3D*60mm，单纤维强力7.76cn，干断裂强度2.33cn/dtex，湿断裂强度1.21cn/dtex，干断裂伸长率24.1%，含油率0.31%，疵点含量0.8mg/g。
1.2混纺比例设计
要想达到面料具有毛型手感，首先在原料的选择上需要选用粗旦纤维，且长度长于38mm，为充分利用现有棉纺设备，所以我们选用了纤维长度在60~64mm的涤纶和粘胶，为达到高强力高伸长的效果，我们设计了70%的3D*64mm黑涤纶+30%的3D*60mm白粘胶进行生产。
2工艺流程AD型抓棉机A型混开棉机FAl06B型梳针式开棉机AA型混棉机FAl4l型单打手成卷机AD型梳棉机FA3llA并条机(头并)FAA型并条机(末并)FAA型粗纱机JWF型细纱机
3车间环境控制合理适宜的温湿度是保证涤粘混纺纱各工序纺纱正常进行的必要条件。相对湿度低，涤纶纤维与金属摩擦而产生较多的静电，使纤维易吸附于金属机件的表面，易引起纤维绕锡林、棉网剥不净、棉网破损、生条蓬松而堵塞喇叭口和圈条斜管等；相对湿度大则纤维表面水分增多，不易开松和梳理，且易造成绕罗拉、胶辊、胶圈。因此，根据原料性能，考虑中长纤维偏粗，抱合力差，纺部各工序相对湿度一般采取逐步放湿，有利于减少缠绕现象，细纱车间相对湿度可偏高掌握。涤纶粘胶纤维在出厂时会加有抗静电油剂，合理的温湿度还能保证油剂发挥最好的效果，以利于各工序纺纱的正常进行。
4关键工序工艺优化措施
4.1开清棉工序由于涤粘中长纤维长度长、弹性好，疵点少仅有少量硬丝并丝等，开清棉工序执行少落或者不落，以梳代打，充分开松的原则，适当降低梳针打手的速度，并增大开、清棉机打手与给棉罗拉之间的隔距，适当增加尘笼风机与打手速比。为防止粘卷，适当加重紧压罗拉压力适并采用4根～6根粗纱条夹放棉卷。
4.2梳棉工序梳棉工序采取轻定量，大速比，多梳少落的工艺原则。主要工艺参数：除尘刀（高低）：6mm，盖板五点隔距：10.9.8.8.9，小漏底（入口*出口）：2mm*10mm，除尘刀（角度*隔距）：90℃*22mm，给棉板--给棉罗拉（入口*出口）：5mm*12mm，给棉板--刺辊：12mm，刺辊--锡林：7mm，锡林--道夫：5mm，梳棉条定量21g/5m。
4.2.1优化梳棉工艺：给棉板与刺辊隔距大小对纤维损伤有着重要影响，一般情况下，隔距越大，越有利于减少纤维损伤，特别是减少长纤维的损伤，通过将给棉板垫高3mm，给棉板-刺辊隔距选用12mm的工艺参数，对减少纤维损伤，降低短绒率，提高成纱强力有着重要作用；为降低棉结，提高条干CV%水平，采用“渐缩隔距工艺”原则，将盖板五点隔距由10、9、8、8、9优化到9、8、7、7、8，即增强了分梳效果又减少了落物，调后生条条干CV%由3.89%降低到3.15%，棉结由7粒/米降低到1粒/米。
4.3并粗工序并条工序喇叭口选用Ф32mm，末并条定量20g/5m，粗纱定量6.5g/10m；通过工艺调整及大量正交实验优选出最佳上机参数。
4.3.1并条工序变更并合数，并合数是并条工序主要工艺参数之一，合理选择并合数对成纱各项指标有着直接影响，混一保持8并1不变，混二、混三由原来的8并1改为6并1，可有效改善纤维状态，使条子充分混合均匀，降低了棉结数量，调后混三条干CV%由3.36%降低到2.81%，棉结由23粒/米降低到17粒/米。
4.3.2粗纱工序先后对粗纱罗拉隔距、后区牵伸倍数、钳口隔距进行优化。由于粗纱隔距和后区牵伸倍数以及他们之间的交互作用对粗纱条干CV%有着重要影响，选择适合的罗拉隔距和后区牵伸倍数，有利于慢速浮游纤维尽可能接近前钳口变速，使浮游纤维运动的变速点相对集中，减小浮游纤维运动的移距偏差，降低因牵伸须条中纤维排列导致须条粗细不均匀性。我们考虑采用增大后区罗拉隔距，减小后区牵伸倍数的工艺原则，将罗拉隔距由8.5mm*37mm*47mm调整8.5mm*32mm*49mm，后区牵伸倍数由1.3倍调整为1.2倍，通过调整罗拉隔距和后区牵伸倍数，优化了牵伸分配，增加了对前区纤维的握持力，有效控制浮游区纤维，改善了粗纱条干CV%，粗纱条干CV%由5.78%降低到4.82%；在牵伸过程中，选择合适的钳口隔距，可有效控制纤维运动，改善条干均匀度，重量不匀率及粗纱疵点的产生，将钳口隔距由原来的6mm调整为5mm；调后粗纱条干由5.82%降低到4.56%。
4.4细纱工序细纱工序采用重加压，大罗拉隔距的工艺原则。细纱捻系数可比棉型涤粘纱略小些，一般可选用-之间。
4.4.1优化罗拉握持距和后区牵伸倍数：罗拉握持距：罗拉握持距与喂入品的定量、纤维长度、粗纱捻系数、温湿度等因素有关，握持距的大小与牵伸力有着密切关系。握持距大，牵伸力小，握持距小，牵伸力大，因此，将罗拉握持距偏大掌握，以减小牵伸力，使他与握持力相适应。后区牵伸倍数：后区牵伸主要作用是为前区牵伸区做准备，使喂入前区的须条具有结构均匀和一定的紧密度，使之与前牵伸区摩擦力界相配合而形成前牵伸区摩擦力界分布，充分发挥胶圈控制纤维的作用，从而减少粗细节，提高成纱条干均匀度。通过工艺优化，我们最终确定罗拉隔距45mm*28mm,后区牵伸倍数在1.15时纱线指标最好。
4.4.2优选胶辊；细纱胶辊硬度对纱线质量影响较大，硬度低，弹性好，因为硬度低的胶辊在一定压力下与罗拉组成的握持钳口线宽，对须条及其边缘纤维的控制能力强，有利于减少毛羽和改善条干。我们在固定以上罗拉隔距和后区牵伸倍数不变的前提下，通过对比实验优选出68度化纤胶辊（）直径30MM指标较好。
5结论原料细度偏较粗，抱合力差，是影响成纱指标的首要因素，其次是工艺参数的优选，紧紧围绕每一道工序在制品的长度、条干指标，合理确定上机工艺参数，如罗拉隔距、胶辊及牵伸分配等，以提升成纱乌斯特条干水平，降低粗细节、棉结上进行正交试验，以优选出最适宜的工艺，保证布面匀整度，又能达到毛型手感的目的。