随着纺织行业由粗放型向精细化方向快速转换，劳动密集型正在向用人少，甚至无人化，现代机电一体化，自动化，智能化，高效，连续化大生产方向发展，已经是势不可挡。
近日，在第四届中国安全防护纺织服装产业创新发展论坛上，中国工程院姚穆院士指出：纺织业由80年代每万锭、每日三班，需用工人人，降到现在30人以下，是纺织业从劳动密集型向智能型转变的最大特征。
提高生产效率、降低万锭用工是很多棉纺企业一直追求的目标。近年来，通过采购自动化纺机设备、优化纺机配置等方式，一些棉纺企业万锭用工降到了行业罕见的低水平。
▲中国工程院院士姚穆
无锡一棉万锭用工20人
无锡一棉13.5万锭的长江精密纺纱车间，定员约人，平均万锭用工20人左右，是整个无锡一棉用工最少的车间。此外，3个老的纺纱车间万锭用工也只有30人左右，仅为同行业其他纺纱厂的1/3，甚至更少。
无锡一棉用工的亮点即降低用工，这也是解决企业用工矛盾最为积极有效的办法。无锡一棉降低用工主要有以下几个途径：
管理创新：推进用工制度，改两班制，实施精细化定额定编，满负荷劳动；提高保全保养工作效能；劳动组织结构的改革和创新。为了调动员工的工作积极性，达到满负荷的工作状态，用改善员工的生活环境，提高员工的生活质量等方式达到稳定用工的效果；通过实施末位淘汰制，提高工作出色的员工的收入，从而调动员工的生产积极性。
（无锡一棉长江精密纺纱车间）
通过班制改革，从最初的四班三运转、三班三运转、三班两运转，采用了现在的两班两运转轮休制高度的班制弹性，既满足了80、90后员工的个性需求，又满足了生产需求，最终达到了员工满负荷的工作状态。此外，设备包机到人，有效劳动包机到人增强了员工的责任性，重新建立了保全保养工作概念。
技术创新：深化“两化融合”，提高生产线的自动化程度。在传统的劳动密集型行业中，提高劳动生产率最有效的方法是积极进行技术创新，提高机械化与自动化水平。长江精密纺纱车间在重要工序上引进先进的进口设备，设备中大量使用传感器，提高设备的信息化、自动化。自动化的操作扩大了工人看台面，大卷装减少了工人日常工作的频次，从而减少了用工。
运转操作法改革：打破常规，研究新的操作方法，简化操作程序、技术要求。例如：细纱接头是操作岗位中相对难度较大的一项工作，工人们需要大量时间的培训才能够熟练掌握技术。针对这个难点，一棉改变了以前传统的“顶管”接头方法，采用套接头，降低技术难度，使工人们容易上手，从而缩短了培训周期。通过这种接头操作的改革，只要求工人们将纱线接牢即可，不对他们的接头质量做要求，而由络筒设备的电清装置自动检测并剔除，然后用自动捻结器重新接头，这样既保证了接头质量，又降低了细纱挡车工的技术难度，缩短接头时间，增加了每名工人的看台面，减少了细纱值车工的用工人数。
工艺优化、改革：细纱工艺采用超大牵伸，粗纱定量增加，从而提高了粗纱产量，减少了粗纱车的开台，达到了减少用工的目的。同时超大牵伸也改善了成纱的条干、粗细节、棉结等质量水平。
产品转型升级：扩大优质精品生产线；实施品牌标准战略T0~T5，满足不同客户的需求。面对纺织行业日益激烈的竞争，与其在竞争中拼价格、拼原料，不如寻找新的出路，不断研发、生产高端产品，这样在减少竞争压力的同时，可以占领更多市场份额，成就无锡一棉“TALAK”纱线国际一流品牌。
特高支纱线生产线的扩大，降低了对总产量的要求，从而降低了工人们的工作量，再本着满负荷工作量的原则，使得用工人数大幅减少，更好适应了当下“用工荒”的外在环境。
华西棉纺厂万锭用工17人
江阴华西棉纺厂通过采购新设备，优化纺纱设备，原万锭用工70人，3万锭需多人，现在3万锭规模全部员工（包括管理层）仅50人，按人，人年工资平均元，减少人工资一项减少开支万元。目前新厂万锭用工约17人，吨纱工资比过去减少0多元。
江苏华西棉纺厂在设备升级时做了充分的市场调研，前期企业曾试图用紧密纺纱做针织内衣，但几次水洗后发现，内衣的手感与变形情况都不如低捻度环锭纱效果好，且市场上同支数高品质针织纱卖价高于紧密纺纱。考虑到尽量减少棉价波动带来的影响，所以华西棉纺厂决定放弃紧密纺纱，选用立达纺纱全自动流水线设备。
立达纺纱全自动流水线满足高产、低耗、优质、高效，且操作、维修简单的目标要求。通过调研立达纺纱全自动设备，华西棉纺厂发现该设备生产稳定，对温湿度要求不高，且尤其擅长做精梳纯棉针织纱。考虑国产清梳联各项性能指标，包括稳定性、可靠性均能满足生产要求，所以华西棉纺厂这些设备采用国产机器，其余选用立达进口设备。
（华西棉纺厂车间内自动化设备运转速度高）
年三季度，江阴华西棉纺厂竣工开车一套3.万锭G32细纱机全自动生产流水线。为了改造这条生产线，华西棉纺厂投资了约一个亿。按照目前的行业水平，采用先进纺纱设备改造这样一条生产线其实多万就可以了，但改造后的万锭用工还是达到40人，华西棉纺厂于是对其进行了更大手笔的改造。
整条线除了考虑到国产清梳联各项性能指标，包括稳定性、可靠性均能满足生产要求，故未采用进口外，其余的都选用了立达的相关主机设备，具体如下：立达SB-D22型双眼并条机（预并）2台→E35型条并卷机1台→E80Y型精梳机6台→RSB-D45C并条机3台→F36型自动落纱粗纱机4台→立达G32型全自动细纱机（锭）22台连接30锭萨维奥自动络筒机。
改造后的生产线生产效率明显提高，例如精梳机E80的实际产能可达2吨/天.台，通过全自动换卷和棉卷接头系统ROBOlap加上F36型全自动落纱粗纱机，人性化、模块化设计，可根据生产实际进行灵活选择与组合。其落纱成功率、甩头成功率、空管交换率达到%，实现真正数字化、智能化、连续化设备。而原来同样规模需要12台粗纱机，每班6个挡车工，现在一人可看4台，效率提高6倍。G32型细纱机留头率平均在99.3%，落纱时间仅2分钟全部完成。
节能方面，改造后的吨纱用电明显低于同类各种国产细纱机，G32型细纱机比传统细纱机能耗低30%，比同类型细纱机节能10%，华西精梳40支针织纱在老国产机吨纱耗电勉强完成省定指标5度，而立达细纱机只需度，比国内一般厂吨纱至少降低0度，约元左右。
华兴集团万锭用工15人
山东华兴集团海斯摩尔生物科技智能纺项目，采用企业自主开发的国内首个特色智能化系统，集中了国际一流的智能纺纱生产装备，生产规模5万纱锭，但整个项目仅需要管理人员及工人75名，折合用工仅15人/万锭。
一般来说，纺纱过程一般要经过清花、梳棉、并条、粗纱、细纱等工序，用于高档产品的纱和线还需要增加精梳工序。过去，每一道程序之间几乎都需要人工完成。投产后的新材料智能纺项目整个车间各道工序之间实现运输轨道联接，几乎为无人操作，所有程序自动完成。
同时，生产将全程采用智能数控和传感技术，由计算机进行分级控制，可实现车间全盘自动化、智能化、信息化生产，达到国际领先的“熄灯生产，织造不断头状态”，成纱质量稳定。简单说，工人可以在监控室实现实时监控并联网调度，过去纺织工人需要在机器间来回穿梭检查纺纱是否有断头、并将断头接上。而智能纺项目中，仅粗细联合纺纱输送过程中有断头产生，且当断头出现时，电脑会自动报警并显示断头位置，工人脚踏电动踏板车，按一下电动车上的按钮，直接送到报警处完成接头。
华兴集团智能纺纱生产线投产运行后，5万纱锭用工仅为75人，同样的规模，去过需要纺纱工人约人，智能纺项目实现了设备联网、实时响应，生产可视化，排产与调度、生产与执行的智能化操作。与过去相比，节约人工约85%左右。
结语
技术创新、优化设备、产品转型升级……等减少用工的好办法正在被广泛认可，但是，盲目减人不能以牺牲产品质量为代价。用工人数的多少和车间设备的自动化程度、运转班制的模式、以及产品的种类等都有密切联系。企业的最终目标是生产出优质的产品，而不是生产制度本身，不能一味简单的减少用工，应当推广不断创新、努力调动员工生产积极性，改善管理和技术。
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