纺机选择喷气涡流纺与环锭纺转杯纺三种纺

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环锭纺纱是将牵伸、加捻和卷绕同时进行的一种纺纱方法，粗纱在牵伸系统中被牵伸至所要求纱支的须条，再经钢领、钢丝圈的加捻和卷绕形成一根纱线，它是一端被握持，一端被加捻，属于非自由端纺纱。由于牵伸作用，主牵伸区中的须条呈一定宽度，在自由状态下进入前罗拉钳口，当这些纤维离开前钳口线后即被捻合在一起，这样就形成了一个纺纱加捻三角区。此纺纱加捻三角区阻止了边缘纤维完全进入纱体，部分边缘纤维脱离主体形成飞花，大多边缘纤维则是一端被捻入纱体，而另一端形成毛羽。

转杯纺是将棉条直接通过给棉罗拉喂入纺纱器，经分梳辊分梳成了单纤维状，纤维在分梳辊的离心力和纺杯内负压气流的作用下，脱离分梳辊表面经输棉管道而进入纺杯，并在凝聚槽中形成一个完整的纤维环，纤维环随着纺杯高速旋转，在接头纱的作用下，随着捻度不断的传递和连续剥离纤维束而成纱。转杯纺纱是在自由状态下通过转杯的高速旋转加捻成纱的，故属于自由端纺纱。

棉条经四罗拉高倍牵伸成须条后，由前罗拉输出进入喷嘴，沿入口处螺旋表面高速运动，须条中的纤维头端以较高速度进入空心管，而尾端则倾倒在空心管外壁的锥面上，随着纱条的输出，在压缩空气的作用下纱条被加捻成纱，然后由空心管输出，再卷绕成筒纱。涡流纺的纱线由平行（芯）组分和（外）螺旋包缠两部分构成，并由螺旋包缠实现了高速和真捻，这种纺纱方法属于非自由端纺纱。

三种纺纱方法由于成纱结构不一样，相同规格的原料所纺出的纱在强力、条干方面差异较大。要想一方面保证产品质量能够满足客户要求，另一方面又要降低生产成本，针对不同的纺纱方法和纺纱支数，就需要选择不同规格的原料来弥补各自成纱中的不足。浙江中欣纺织科技有限公司生产粘胶１９．７ｔｅｘ纱采用了三种纺纱方法：

ａ）环锭纺选用原料规格为1.67ｄｔｅx×38ｍｍ，成纱纤维根数为根；

ｂ）转杯纺配置直径33ｍｍ纺杯，所选原料规格为1.33ｄtex×3ｍｍ，成纱纤维根数为根；

ｃ）喷气涡流纺选用原料规格为1.33dtex×38ｍｍ，成纱纤维根数为根。

ＦＡ００２抓棉机→ＳＦＡ０３５混开棉机→ＦＡ１０６Ａ梳针开棉机→ＦＡ１６１振动棉箱给棉机→Ａ０７６Ｆ成卷机→ＦＡ２０４Ｃ梳棉机→ＦＡ３１５并条机（三道）→ＴＪＦＡ４５８Ａ粗纱机→ＦＡ５０７Ａ细纱机→ＮＯ．２１Ｃ自动络筒机→成包。

ＦＡ００６Ｄ抓棉机→ＴＦ２６高架＋ＦＡ０５１Ａ凝棉器→ＦＡ０２８Ｃ多仓混棉机＋ＦＡ１１１Ａ清棉机→ＴＦ２６高架＋ＦＡ０５１Ａ凝棉器→ＴＶ４２５Ｃ风机→ＪＷＦ１２０４Ａ梳棉机→ＦＡ３０６Ａ并条机→ＲＳＢＤ４０１自调匀整并条机→Ｒ９２３转杯纺纱机→成包。

ＦＡ００２抓棉机→ＳＦＡ０３５混开棉机→ＦＡ１０６Ａ

梳针开棉机→ＦＡ１６１振动棉箱给棉机→Ａ０７６Ｆ成卷机→ＦＡ２０４Ｃ梳棉机→ＦＡ３０６Ａ并条机（二道）→ＲＳＢＤ４０１自调匀整并条机→ＭＶＳ８６１涡流纺纱机→成包。

三种纺纱方法生产的１９．７ｔｅｘ粘胶纱成纱质量指标对比见表１。

从以上对比数据中可以看出：

条干ＣＶ％和细节（－５０％）：环锭纺最好，其次是喷气涡流纺，转杯纺最差；粗节（＋５０％）：环锭纺最好，其次是喷气涡流纺，转杯纺最差；棉结（＋２００％）：喷气涡流纺最好，其次是环锭纺，转杯纺最差；单纱断裂强度：环锭纺最高，其次是涡流纺，转杯纺最低；条干ＣＶｂ％：喷气涡流纺最好，其次是转杯纺，环锭纺最差；

毛羽指标：因公司没有配毛羽测试仪，从数据上无法进行对比，但从纱线实物中可以用眼光进行对比，３ｍｍ以上毛羽喷气涡流纺几乎没有，转杯纺也远远少于环锭纺，环锭纺最多。黑板毛羽见图１～图３。

环锭纺：细纱锭速１４５００ｒ／ｍｉｎ，千锭时断头率２２根；络筒速度１４００ｍ／ｍｉｎ，百管断头率３２７次，生产效率８５．４％，机上10万米纱疵（Ａ３＋Ｂ３＋Ｃ３＋Ｄ２）0个左右。

转杯纺：纺杯速度１０００００ｒ／ｍｉｎ，生产效率99.％，千锭时断头数个。

喷气涡流纺：纺纱速度３８０ｍ／ｍｉｎ，机上10万米纱疵（Ａ３＋Ｂ３＋Ｃ３＋Ｄ２）１５个左右。不同的生产效率，断头率不一样。见表２。

由以上数据分析，机台生产效率转杯纺最高，其次是涡流纺，环锭纺络筒效率最低。纱疵数环锭纺产生最多，１个筒纱中（１．６７ｋｇ）有接头７８个左右；

其次是涡流纺，１个筒纱中（１．６７ｋｇ）有接头１５个左右；转杯纺纱疵最少，１个筒纱中（３．１３ｋｇ）接头数只有２．６个左右。

环锭纺：细纱锭速１４５００ｒ／ｍｉｎ，捻度７３８捻／

ｍ，单锭产量为０．０２３２２ｋｇ／ｈ；

转杯纺：纺杯速度１０００００ｒ／ｍｉｎ，捻度８２０捻／

ｍ，单锭产量为０．１４４１５ｋｇ／ｈ；

喷气涡流纺：纺纱速度３８０米／ｍｉｎ，单锭产量为０．４４９１６ｋｇ／ｈ。

从以上数据可以看出，喷气涡流纺单锭产量最高，是环锭纺的１９．３倍，转杯纺的３．１倍。

公司3.57万锭环锭纺车间及仓库共用工人，折万锭用工89人；头转杯纺与锭涡流纺产能相当于5.39万锭产能，车间及仓库共用工人，折万锭用工7人。转杯纺及涡流纺用工只有环锭纺用工的30.3％；吨纱工资环锭纺元，转杯纺和涡流纺元，只有环锭纺的34.1％。各工序具体用工情况见表３，表４。

环锭纺总装机功率为２８６５ｋＷ，折万锭装机功率为８０３ｋＷ；转杯纺与涡流纺总装机功率４３８５ｋＷ，折万锭产能装机功率为８１４ｋＷ。虽然环锭纺与转杯纺及涡流纺折万锭装机功率相差不大，但转杯纺纱机和喷气涡流纺纱机电机传动均采用变频电机，实际消耗功率只有装机功率的５０％左右。２０１０年环锭纺用电为２０９６ｋＷ·ｈ／ｔ，转杯纺及涡流纺为１９７１ｋＷ·ｈ／ｔ，显著减少了用电。

粘胶纤维属于化学纤维，本身含杂少，生产过程中回花回条可以再回用，制成率要远远高于纯棉纱。但三种纺纱方法纺纱原理不一样，其制成率有所不同，影响制成率的主要原因有以下几个方面。

ａ）地脚花：环锭纺由于粗纱与锭翼的磨擦、细纱钢丝圈与纱线的磨擦以及络筒管纱退绕时纱线与纱线的磨擦，车间容易产生飞花，地脚花明显多于转杯纺和喷气涡流纺车间，环锭纺每月产生地脚花约０．６５ｔ，占入库产量的０．１２％；而转杯纺与涡流纺每月产生地脚花约０．２ｔ，仅占入库产量的０．０２５％。

ｂ）回丝：回丝率与机台生产效率成反比，效率越高，回丝率越低。环锭纺回丝率为０．５２％，转杯纺回丝率为０．０３％，喷气涡流纺回丝率为０．７９％；回丝率喷气涡流纺最高，其次是环锭纺，转杯纺最低。

ｃ）风箱花：除环锭纺梳棉除尘花和细纱工序风箱花可回用外，其他工序的风箱花和清花凝棉器除尘花均不可回用，只能作为废花处理。环锭纺废花率约为０．０８６％，转杯纺废花率约为０．０４５％，喷气涡流纺废花率约为１．８２％。喷气涡流纺废花率要远远高于环锭纺和转杯纺，是环锭纺的２１．２倍，转杯纺的40.4倍。

ｄ）粉尘：三种纺纱方法在清花、梳棉除尘工序产生的粉尘量相差不大，区别主要是由原料规格、不同厂家原料质量的差异造成，但影响较小。综合上述数据分析，三种纺纱方法的制成率分别为：环锭纺９９．２％左右，转杯纺９９．８％左右，喷气涡流纺仅为９７．３％左右。

环锭纺3.57万锭车间建筑面积为97㎡，折万锭建筑面积为㎡；头转杯纺和锭涡流纺车间建筑面积为㎡，折万锭建筑面积为49㎡，比环锭纺万锭建筑面积少㎡，减少5.％。

环锭纺长车、转杯纺、涡流纺万锭产能投资比较见表５。

万锭产能设备投资转杯纺最低，环锭纺是转杯纺的１．０６倍，喷气涡流纺是转杯纺的1.5倍。

ａ）新型纺纱由于流程短、自动化程度高，在用工方面占有绝对优势，但成纱条干水平和单纱强力无法超越环锭纺；

ｂ）喷气涡流纺在毛羽方面远少于转杯纺和环锭纺，单锭产量也远高于转杯纺和环锭纺，但制成率偏低；

ｃ）转杯纺机台生产效率最高，纱疵数最少。

总之三种纺纱方法各有特点，影响其发展的主要因素还要取决于市场需求。

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来源：现代纺织技术纺机网等

编辑：纺机网

默默1分钟前

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