转杯纺属于自由端纺纱：纱条的一端被握持（引纱罗拉），另一端随假捻器（以同方向、同转速）绕握持点回转而加捻。
转杯纺不用锭子，主要靠分梳辊、纺杯、假捻装置等多个部件。分梳辊用来抓取和分梳喂入的棉条纤维，同过它的高速回转所产生的离心力可把抓取的纤维甩出。纺杯是个小小的金属杯子，它的旋转速度比分梳辊高出10倍以上，由此产生的离心作用，把杯子里的空气向外排；根据流体压强的原理，使棉纤维进入气流杯，并形成纤维流，沿着杯的内壁不断运动。这时，杯子外有一根纱头，把杯子内壁的纤维引出来，并连接起来，再加上杯子带着纱尾高速旋转所产生的钻作用，就好像一边“喂”棉纤维，一边加纱线搓捏，使纱线与杯子内壁的纤维连接，在纱筒的旋绕拉力下进行牵伸，连续不断的输出纱线，完成气流纺纱的过程。
转杯纺特征转杯纺纱有速度大、纱卷大、适应性广、机构简单和不用锭子、钢领、钢丝圈的优点，可成倍的提高细纱的产量。
转杯纺与环锭纺的区别环锭纺是机械纺纱，而转杯纺则是气流纺纱。环锭纺是由锭子和钢铃、钢丝圈进行加捻，由罗拉进行牵伸。而转杯纺则是由气流方式输送纤维，由一端握持加捻。一般来说，环锭纱毛羽较少，强度较高，品质较好。转杯纺工序短，原料短绒较多，纱线毛，支数和捻度不能很高，价格也较低。
从纱体结构上来说，环锭纺比较紧密，而转杯纺的比较蓬松，风格粗犷，适合做牛仔面料，转杯纺的纱一般比较粗。
2涡流纺涡流纺纱是利用固定不动的涡流纺纱管，来代替高速回转的纺纱杯进行纺纱的一种新型纺纱方法，其最主要的特点是省去了高速回转的纺纱部件，采用气流加捻摆脱了高速加捻部件引起的转动惯性问题和轴承负荷问题。
纤维条由给棉罗拉喂入，经过刺辊开松成单纤维，借气流的作用，从输棉管道高速喂入涡流管内。涡流管由芯管和外管两部分组成。外管上开有三只切向的进风口，下端与鼓风机相连，风机不断地从管中抽取空气，外面的空气沿进风口进入涡流管内，产生旋涡状的气流。当旋转向上的气流到达芯管时，与输棉管道进入的纤维汇合，沿涡流管内壁形成一个凝聚纤维环，稳定地围绕涡流管轴线，高速回转，将纤维加捻成纱。纱从导纱孔中连续不断地由引出罗拉引出卷绕成筒子。
涡流纺的特点有：优势速度快、产量高（涡流纺纱机纺纱速度为~m/min，相当于环锭纱的4~5倍）；工艺流程短、制成率高；适纺性强、宜做起绒产品；操作简单、接头方便。
然而，涡流纺也存在成纱结构松弛，不能解决自由端纱尾在涡流管内高速回转时形成的纱臂，从而导致较大的离心力和张力的问题，而造成纺纱速度无法突破。
尽管如此，以棉条喂入直接成纱的涡流纺，具有实现生产全自动化连续生产线的条件和可能性。由于取消了粗纱机、细纱机及自动络纱机减少了占地面积及用工和投资，因而具有它独特的优势，在针织用纱领域将进一步取代环锭纱和气流纱。因此还必要继续进行研究改进，克服其不利因素和局限性，使其成为具有特色的新型纺纱方法。
3摩擦纺摩擦纺以6-8根条子并列喂入，经散落啦牵伸装置低倍牵伸后，呈张紧的薄纤维层喂入分梳辊，分梳辊对纤维条进行开松后，在吹风管和一对尘笼气流的共同作用下被输送到两尘笼组成的楔形区内。
尘笼的吸气作用会在楔形区形成负压，纤维紧贴于楔形区尘笼表面，两尘笼同向回转的摩擦力矩作用下，纱条绕自身轴线回转而加捻成纱，这种方法属于自由端搓捻纺纱。
自由端摩擦纺
非自由端摩擦纺
另一种非自由端摩擦纺则是，将纤维分为两个区供应，第一区与自由端搓捻纺纱的纤维从并列喂入到楔形区过程相似，第二区为四罗拉双皮圈牵伸机构，经牵伸的须条加捻成纱后，以水平方向喂入楔形区，也可用长丝水平喂入，作为纱芯，第一区垂直送下的单纤维包缠在第二区喂入的纱芯上，并随之一起回转加捻成包芯纱。
摩擦纺的纱条形成和加捻过程与环锭纺及其他新型纺纱技术都不一样，因此成纱结构及其性能也不同。摩擦纺外层纤维的螺旋捻回与环锭纺相似，不像转杯纺有外部缠绕纤维。纱体内纤维排列形态则与转杯纺基本相似，但各形态纤维所占百分比与转杯纺明显不同。
摩擦纺的性能难以与其他纺纱方法所得纱线比较，在实际生产中只适合纺特粗线密度的纱，一般都为tex以上。纺纱所用的原料等级低、差，成纱属于低档次。但这种特粗线密度纱有其特殊用途和优越性，用环锭纺和其他新型纺纱很难纺制，即使能纺也纺不出性能较好的纱，因此，相互对比的实际意义不大。
4喷气纺喷气纺是继自由端新型纺纱（转杯、摩擦、涡流）之后发展起来的一种非自由端新型纺纱方式，主要是利用高速旋转气流使纱条加捻成纱。
喷气纺采用棉条喂入，四罗拉双短胶圈超大牵伸，当棉条被牵成一定线密度（定量）后，须条进入位于前罗拉钳口处的喷嘴假捻器吸口，加捻器由两个喷嘴串联组成，喷出的气流旋转方向相反，第二喷嘴气压大于第一喷嘴，两者相互作用完成加捻成纱并经引纱罗拉输出，纱条引出后，通过清纱器绕到纱筒上，直接绕成筒子纱。
因喷气纺的特殊成纱机理，喷气纱的结构、性能与环锭纱有明显的差异，其产品具有独特的风格。喷气纺可以纺制7.3~29.2tex（20s~80s）的纱线，适用于化纤与棉的纯纺及混纺，最适宜纺制中、高支纱。喷气纺的品质除了与环锭纱类似以外，还有其独特性，喷气纱摩擦系数较大，纱线具有方向性，其摩擦性能也具有方向性。耐磨性能优于环锭纱，但手感较硬。喷气纺附加一些装置，还可以开发一些特殊品种的纱线，如花色纱、包芯纱、混合纱等。
喷气纺纱及其产品的特点： a、纺纱速度高，纺纱速度可达m/min，产量是环锭纺的15倍，转杯纺的2~3倍。 b、工艺流程短。喷气纺较环锭纺少了粗纱、筒子2道工序，节约厂房面积30％左右。与环锭纱比较，万锭用工90人，减少约60％，机物料消耗比环锭纺低约30％，平时维修费用及维修工作量也减少。 c、产品质量好，有特色。喷气纱质量的综合评价较好，除了成纱强力比环锭纺低5%~20％以外，其它质量指标均优于环锭纱。
d、品种适应广。喷气纱既能做针织产品，又能做机织产品，还可以开发仿麻类织物、绉织物、仿毛产品等。
5喷气涡流纺喷气涡流纺的工艺流程，其前纺准备与喷气纺基本一致。喷气涡流纺也是将制成的条子直接喂入，棉条同样经过高速超大拉伸，从前罗拉输出，须条进入涡流加捻器进行加捻。整个工艺流程中，除加捻器与喷气纺的加捻器完全不同，其他基本相同。
喷气涡流纺的加捻原理为，4个喷射孔喷射气流与涡流室相切，形成的涡流在圆锥形涡流室旋转并沿空心锭顶端的锥形通道下滑排出。前罗拉输出的须条在引导针棒的引导下与空心锭中引纱尾搭接，另一端则被旋转气流吹散呈伞形散开，经空心锭顶端旋转加捻后由空心锭顶端引出。
喷气涡流纺创造了纺纱速度的最高纪录，最高纱速可达m/min，同时改变了喷气纺不适应纯棉纺纱的局限。
往期精品