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摘要：半精纺纱线工艺是纺纱生产中的重要组成部分，对其进行研究是为了更好地开发出适合市场需求的半精纺纱工艺。本文将按照生产实践的实际情况对其中的色差问题进行分析，并根据原料选择、生产工艺技术等方面提出优化控制措施，以便于更好地避免染色疵点问题。
纱线色差是评定纱线品质的重要指标，也是棉纺企业在生产过程中把关产品质量的一大重点。半精纺属于色纺一类，其色谱、色牢度均较好，而且毛羽也少，因为新的功能性纤维的加入使得这种产品一直比较走俏。不过，很多客户都会投诉半精纺纱线存在色差问题，而这也是半精纺纱线的一大技术难题。通常，该问题主要表现在成衣织片色档；色点与色粒；小样和大货、同色号各批次间的色差问题。而造成这些色差的原因主要是因为配棉工艺不合理；清棉工序混棉不均匀；各工序没有保证先纺先用；锭速级差引起的长片段和条干引起的短片段的捻度差异。因而在色差控制中必须对这些问题及产生的原因有清楚的认识。
加强运转管理
一、要科学制定防止色差出现的具体规章制度，让所有的员工，特别是清、梳、并工序的挡车工一定要高度重视避免出现色差的重要意义。
二、要是用并条来混色，要固定不同色条的喂入位置，一般将色条相间排列，使成纱纵向色纤分布均匀，织物表现也不容易呈色条痕。所以除有些织物对成纱有特殊要求外，一般都应采取色条相间排列。但不论怎样排列，生产中喂入位置一经排定就要固定不变。为使喂入位置固定，除规定挡车工换筒时须用同种色条相接外，常在导条喇叭上用色漆做上标记，以便于检查。
三、为及时掌握生产动态，应结合纱线评等，每日随机抽取一定数量的管纱，除检验物理指标外还要比色度，发现差异及时处理。同时每日又从中留取1只管纱，同以前的留样进行对比，以便判断前后多批纱有否色差。这样可以及早发现问题，尽早采取措施，以免流入下道工序。在现场分析时结合“颜色系列标样”，首先确认造成色差的色纤究竟变化了多少，由此帮助寻找造成色差的原因。
纺纱工艺控制
纺纱工艺和设备情况是半精纺中出现色档、色差的一大原因。如果其中一个地方存在和生产工艺不相符的品种，这类问题就会变得更加明显。
一控制好原料品质指标原料成份必须符合客户要求，通过投料认真做好原料品质指标控制。如果原料里长度离散较大，纤维的马克隆值过低、过短，那么就应该开松，生产时对工序中的隔距进行调整，尽量降低打击，且对落杂与短绒的负增长进行控制，不能造成色差。选择原料时，对产品颜色与风格变化要考虑周全，根据汉密尔顿效应对混纺纱线里的纤维沿着其径向转移的规律进行充分了解，要突出外层纤维风格。
二合理选择前道工艺路线如果该路线不一样，就会出现色差和色档。要是用毛斗喂或者是清花，色泽也不一样。原因是清花时会将短绒或者开松不好的束丝及硬块排除，从而改变原料成份比例，毛斗也缺少落杂排绒的作用。如果利用清花的混合料来减少清花或是喂毛斗时出现的差异，那么就需认真控制各类有色纤维的不同形状和开松度，不然清花时所输送形状不一的有色纤维或是开松度不同的原料会被帘子选择性输送，尤其对那些吸湿性、比重差异大的纤维影响更大，最终出现棉卷层和层之间的色泽差，使得整批料的长片段都存在色差。所以，一定要确保和毛开松的质量，形状大小要统一，混料清花的开松度要好。略微调整成份配比不一样的原料，并在清花时根据拼毛色卡作为参照，让成纱纤维比例符合色卡要求，使色泽稳定。
三优化梳棉工序的落棉工序半清纺生产中梳棉工序尤为关键，如果有一点差池就会让色差与色档问题变得十分严重。具体来说，首先是不同机台的落杂不一样，使得机台之间出现生条色差；其次是机台落棉里原料成份比例不一，出现生条色差。事实上，这两个问题都属于落棉数量和纤维成份比例问题，只要生产中注意保证一致，成纱色泽、色光就会稳定。故而要让设备健康运转，机台之间的落杂率要控制好。还有就是机台的针布情况、隔距、速度等工艺参数也需要一致，不能让梳棉机挑原料梳。
四工艺道数并条部分原料染色以后在并条时会出现绒板花，而且有些还很多，绒板花是由细纤维组成的或者是染色造成的，它比较短。要是此类纤维染色的反差过大，那么不一样的并条道数使得绒板花数量也不一样，色差就容易出现。所以，在并条工艺道数时应注意某些品种，小样和大货，批次间一定要一样，不能偏离小样工艺，防止出现色差和色档。
五回用回花与回料通常色纺纱批量很小，但档次与价值均很高。但是，生产此种色号时的回料与回花下次这很难有利用价值，基本是废料。所以，需要提高生产中的一次制成率，生产投料中应尽量确保出纱数量足够多，及时利用纺纱中的回料和回花，从而使之在生产以后出现的量越少越好。从根本做起，与染厂密切合作，加强染色纤维的可纺性，最大限度降低回花和回料的产生数量。尽量确保设备完好，强化挡车工操作能力，努力减少回料和回花。加强回料和回花的回收利用效率，按照混色比例原料品种情况进行分析。可以采用多种混用方法，比如和毛时混用，或者梳棉及清花时混用，也可以并条混并中单独并条。不过，必须先确保色泽，不能有太多的长片段色差。若有必要，分批纺制回料和回花。
六注意控制捻度差异如果捻度锭差过于明显，就会使部分夹花色出现色差和色档。织片上捻度过高或者过低的纱线色泽和色光差异显著，所以，只有确保设备健康运转才能减少捻度锭差，从而降低色差和色档。
七注意条干的影响如果长粗节、长细节和支数偏差过大也容易造成色差和色档。尤其是部分AB纱，比如前者是白色而后者是大红色，要是粗细纱或者支数存在偏差，那么成品纱在合股倍捻之后的色泽差异就会很大。因而需要不断优化不同品种的纺纱工艺，使用状态良好的设备，通过试验监控和操作管理提升纱线条干均匀度，使支数没有太大偏差。
三、优化控制棉结和色点
首先，在原料配置时就应该对原料里的棉结杂质进行考虑。原因是不管梳棉机状态多好，去除原料棉结的效率最大也只有90%，纱上还是会存在少数色点，所以必须重视原料品质，在染厂拼色过程中重视过度色的使用。其次，原料配比应严格根据客户要求进行，有的原料混梳时很容易出现色点和棉结。和毛给湿中应该单独进行给湿加油，通过助剂改变静电问题，使其变得平滑柔软。在降低搓成棉结时还要尽力松解原料本身的棉结和缠绕纤维，使之形成单纤维状。最后，正确处理棉结、色点、短绒和梳棉工艺的关系。合理配置梳理度、梳理强度及转移率，这样才能更好地梳理纤维，减少损伤，使其均匀混合、有效转移。如果出现了差错就会让生条质量受到影响，进而出现棉结和色点。要除去纺纱里的色点，梳棉工序是很关键的。梳棉时对棉结进行排除或是松解均能造成棉结，不过去除的效果会更好些。所以，应该优先思考怎样去除原料里的棉结，使梳理压力得以减轻。另外，要确保梳理工艺被合理优化，使针布的状态达到最好，努力把其余的棉结松解掉。根据原料品种的不同去寻找原因，拿捏好分梳和转移的平衡点，不要让棉结再次出现。
棉结在梳棉中出现无非一是因为转移率不高且返花多，使得未转移的纤维经过给棉板时因搓擦出现棉结；二是因为游离纤维在锡林和盖板分梳区可能搓成棉结，但转移不良是重点。主分梳区梳解了棉结，松解棉结变成短绒，其转移率低，又可能被搓成棉结。所以，生条棉结、短绒和色点深受梳棉工艺影响。整机工艺参数是锡林速度，速度提高则能更好地去除棉结，但也会增加短绒。所以，应根据结杂与短绒兼顾的原则对锡林速度、精选部分隔距等工艺参数进行全面考虑。通过反复试验及操作管理，根据不同原料的混梳把握好梳理平衡点，最大限度减少棉结和色点。
四、结语
总之，半精纺纱生产中，要高度控制好色纺生产时的色光、色点、颜色，通过对色纺的成份比例控制避免色差和色粒。同时，还需从技术管理、生产工艺等方面不断积累经验，从而确保色差的控制工艺更加科学。（作者：张瑞红）
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