技术粗纱喂入方式对赛络纺涤纶纱质量的

来源/《棉纺织技术》

作者/陈军陆雨薇张书贵陈倩徐巧林

编辑/棉纺织技术新传媒-Cindy

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原文刊自：年4月

第45卷（总第期）

探讨生产中不同粗纱喂入方式对赛络纺涤纶纱质量的影响。针对赛络纺T14tex纱生产中经常出现的两个问题，通过控制牵伸区中粗纱喂入方式及粗纱须条状态分别进行纺纱试验，并对主要成纱指标进行了测试对比。认为：采取单喇叭口平行喂入的方式所生产的细纱质量较好，且可有效防止产生单股纱；通过技术创新，开发了一种赛络纺旋转分离式压力棒隔距块，可有效解决两根须条牵伸过程中重叠的问题。

涤纶；赛络纺；单股纱；喇叭口；压力棒；导轮；细节；粗节

缝纫线是服装的一种重要辅料，其质量将对服装缝制效率、缝制质量产生直接影响。在成纱质量指标和常发性纱疵中，缝纫线对于纱线的最低强力和短粗节疵点要求较高。为了提高涤纶缝纫线的质量，我们采用赛络纺纱技术开发生产了T14tex×2缝纫线，目前该产品已经投入3万锭进行批量生产，为缝纫线生产企业提高了产品市场竞争力，并创造了较好的经济效益。本文以赛络纺T14tex纱为例，介绍粗纱喂入方式对成纱指标的影响。

1赛络纺纱技术介绍

赛络纺两根粗纱分别牵伸，然后捻合在一起，由于并合作用，对改善条干，减少粗、细节有较明显的效果。赛络纺纱由于成纱过程的特殊性，其成纱具有毛羽少、条干好、表面光洁、截面圆等特点。同时，在纱线的拉伸测试过程中，环锭纺单纱的纤维间紧密抱合程度与抱合力均低于同号数的赛络纺单纱。赛络纺可使单根纱线的不匀再次组合，进一步改善纱线的均匀度；由于两股须条在加捻过程中绕纱轴呈螺旋线排列，纤维倾斜程度增加，纤维间的抱合力也得到加强。细纱捻度一般要偏大掌握，以保持纤维间的紧密度，增加纤维间抱合力，提高成纱强力。但是赛络纺细纱生产过程中由于两根粗纱平行喂入，间距较大，导致细纱加捻三角区较大，捻度传递不良，尤其是捻度较小的品种会造成逃逸纤维增多。

2产品原料与生产测试设备

2.1产品原料

选用的涤纶短纤维规格为1.33dtex×38mm，涤纶粗纱定量为3g/10m。

2.2纺纱设备及测试仪器

纺纱设备为FA型细纱机。测试仪器有YG（B）DX型台式电子单纱强力机、YGA型纱线毛羽测试仪、YGE型条干均匀度测试分析仪。

3细纱工艺参数与质量管理要求

3.1细纱工艺参数

赛络纺涤纶缝纫线的细纱主要工艺参数为：捻系数，捻度.5捻/10cm，线密度14tex，摇架压力N×N×N，罗拉隔距19mm×36mm，赛络纺双喇叭口隔距3.5mm，摇架隔距块2.5mm，锭子速度r/min。

3.2细纱质量管理要求

细纱机锭子上需使用大小一致的两只粗纱；按照规定的路线将两根粗纱分别穿入双喇叭口；巡回中一旦发现粗纱断头，需将细纱拔出并处理；细纱接头采取绕胶辊接头；挡车工需勤走巡回，严防单股纱。

4赛络纺涤纶缝纫线细纱生产质量控制

实际生产中，细纱工序经常出现两个问题：一是赛络纺细纱牵伸区原本处于平行状态的两根须条发生了重叠，如图1和图2所示；另一个是生产中经常出现单股纱，增加了巡回检查劳动量，降低了成纱质量。

经过质量跟踪，我们分析两根粗纱须条在牵伸区缠绕或交叉而造成两根须条重叠出现的原因可能为挡车工压下摇架手柄时操作不当导致，也有喇叭口横动后须条横动滞后所导致。因此，在生产中我们要求挡车工巡回操作时必须检查并用竹签调节须条，保证细纱牵伸区两根粗纱须条呈平行状态。

5粗纱不同喂入方式对成纱质量的影响

针对赛络纺涤纶纱生产中出现的这两个问题，我们分别进行了对比研究，一是将平行和重叠的两种须条状态下所生产的纱线质量进行了质量测试与对比，二是将两根粗纱须条平行喂入同一个喇叭口进行纺纱并进行质量测试，如图3所示。

不同的粗纱喂入方式条件下，成纱毛羽、条干和成纱强力的测试结果对比详见表1、表2和表3。

5.1粗纱须条喂入状态对成纱质量的影响

在细纱工序同锭同粗纱的条件下，纺制赛络涤纶纱时，将两根粗纱须条分别喂入双喇叭口，在细纱牵伸区使两根须条分别保持平行状态与重叠状态进行纺纱。

由表1、表2和表3可知，与双喇叭口平行状态喂入相比，当细纱牵伸区两根粗纱须条重叠状态喂入时，成纱毛羽、成纱条干和成纱强力等成纱指标均有所恶化。其中3mm毛羽数增加82.1%，成纱条干CV值增加了0.85个百分点，断裂强力降低了26.8cN。这是因为两根粗纱须条在牵伸区缠绕或交叉而造成两根须条重叠成为一根须条进行牵伸，增加了牵伸区中同一纱条的纤维数量，且失去了赛络纺两根须条的并合作用，从而成纱条干CV值升高；且加捻后纹路不清晰，影响合股线效果，成纱毛羽增加，同时成纱强力降低。

5.2粗纱单、双喇叭口喂入对成纱质量的影响

由于赛络纺两根粗纱平行喂入时，双喇叭口的间距较大，细纱加捻三角区较大，造成逃逸纤维多。我们在细纱工序同样的锭位上，选取喂入间距更小的单喇叭口平行喂入，与喂入间距为3.5mm的双喇叭口平行喂入进行对比，纺制赛络T14tex纱。

由表1、表2和表3可知，与双喇叭口平行喂入相比，当采用单喇叭口平行喂入时，所生产细纱的3mm毛羽数增加了1.7%，成纱条干CV值降低了0.14个百分点，-40%细节减少55.5%，断裂强力降低了1.6cN。分析其原因如下：一是将两根粗纱须条同时喂入单喇叭口，且须条在细纱后区保持平行状态进行纺纱时，牵伸区由于牵伸张力的作用使得两根须条的间距并不为零，两根须条的许多纤维端在加捻过程中还是能被相邻的单纱条捕捉，从而进入两股纱的结构中，可以有效控制成纱毛羽，虽然比双喇叭口喂入的毛羽稍高，但总体相差不大；二是由于两须条平行喂入同一个喇叭口，两须条间距较小，导致在加捻三角区两须条的加捻角度较小，成纱强力稍低；三是将两根粗纱须条同时平行喂入同一个喇叭口，两根须条间距较小，有效防止了加捻三角区须条中的纤维被细纱断头吸风口的气流吸走，所以细节数较双喇叭口平行喂入有所减少，成纱条干CV值有所降低，同时更为有效地解决了两根须条间距较大时容易出现单股纱的质量问题。

6技术创新方案

赛络纺细纱牵伸区呈平行状态的两根须条容易发生重叠，且随着两根须条之间的间距减小须条重叠的问题愈加严重，因此我们进行了相应的技术改造，即一种赛络纺旋转分离式压力棒隔距块，如图4所示，包括隔距块和对称设置在其左右两端的压力棒;压力棒通过轴承固定安装在隔距块中，轴承位于隔距块长度方向的中心位置上，压力棒为光滑圆柱体，压力棒两端对称固定设置有均匀排列的导轮，导轮有三个，导轮的轮宽为1mm，相邻导轮之间中心距为1.3mm～2mm。

本方案改变了以往压力棒和隔距块固定连接的状况，在压力棒和隔距块之间增设轴承，压力棒通过轴承固定安装在隔距块中，轴承位于隔距块长度方向的中心位置上，可允许压力棒在隔距块内自由转动，且能够有效限制压力棒在隔距块内左右摆动，防止了压力棒左右摆动影响成纱质量，在纵向加强前牵伸区的附加摩擦力界，控制前牵伸区须条中纤维的变速运动，有利于减小对牵伸区中须条中纤维运行的阻挡作用，提高成纱条干。

分别对称设置在隔距块两端的三个导轮可形成两个通道，分别控制赛络纺两根须条的运动，导轮轮宽为1mm，能够使赛络纺两根须条强制分离，有效解决了牵伸区域两根须条重叠的问题，且间距较小，保证两根须条形成较小的加捻三角区，相邻导轮之间中心距为1.3mm～2mm，保证导轮中心距与赛络纺须条截面宽度相适应，特别是对须条的边缘纤维进行控制，有效减少了赛络纺须条边缘纤维的散失和成纱毛羽，降低了赛络纺生产细号纱时两根须条之中单根须条断头。

7结语

将两根粗纱须条喂入同一个喇叭口且保证在细纱牵伸区中两根粗纱须条呈平行状态，既保证了赛络纺涤纶纱质量，又有效防止了生产过程中出现单股纱所造成的质量问题。赛络纺旋转分离式压力棒隔距块较好地满足了两根粗纱须条之间的距离较小又呈平行状态的技术要求。

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