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随着客户要求的不断提高，成纱毛羽的要求越发明显，无论是针织还是机织，对客户对毛羽的要求不断提高，周文刚周工，非常系统和完善的阐述了纺厂内各环节对毛羽的控制措施，非常值得一看，也值得去落实。但要快速的提高毛羽质量，重点，还是要放在后纺
本文通过对环锭纺生产涤粘纱毛羽的形成原因及影响毛羽的各种因素进行分析，从消除生产过程中涤纶纤维产生的静电入手，综合工艺、器材、设备、操作、温湿度控制、管理等多方面因素提出了控制毛羽的主要方法与措施。对探讨环锭纺生产涤粘纱线过程中毛羽的控制具有一定的指导意义和作用。
环锭纺纱线毛羽多不但影响织物的外观，而且影响织物的其他性能，同时也会降低后工序，特别是织机的生产效率。毛羽多的纱线，织物纹路不清晰，易起毛起球，后工序加工时断头多，生产效率低，落物量大影响制成率。此外，还会使织物形成染色不匀的横档以及吊经，跳花，纬档等疵点。
目前，随化纤新型纤维功能的多样化，生产化纤混纺纱线，将成为主流趋势，特别是以粘胶为原料与化纤混纺纱线比重会增大，故探讨涤粘混纺纱线毛羽控制方法十分必要。涤粘纱线因化纤卷曲数少，而粘胶纤维有光滑感，纤维间抱合力差，且生产过程中易产生静电，故在生产中毛羽会重一些。
因此，研究环锭纺生产涤粘纱线毛羽产生的原因，分析影响环锭纺毛羽的各种因素，从而采取措施减少毛羽，以满足用户要求。
环锭纺毛羽的形态及其相关特性1、环锭纺纱线的毛羽形态从纱的断面看：纱线四周都存在毛羽。沿纱的轴向方向看，伸长纱体的毛羽形态各不相同且长短小一。
一般分为三种基本形态：
端毛羽：纤维的端部伸出纱芯表面，而其余部分被纱线包裹。对端毛羽而言，按纱线的运行方向分为头向毛羽，尾向毛羽和双向毛羽。通常情况下，端毛羽占环锭纺纱线毛羽的绝大部分。
圈毛羽：纤维的两端被纱线包裹，中部拱出形成圈或环。
浮游毛羽：附着于纱线表面的松散纤维。
、环锭纺毛羽的形成机理按毛羽的形成机理，环锭纺纱线的毛羽分为加捻毛羽和过程毛羽。
加捻毛羽主要是须条在加捻过程中所形成的疵点。纤维在加捻时，前罗拉输出的须条呈扁平的状态，纤维与纱轴平行排列。钢丝圈回转产生的捻回向前罗拉钳口传递，使钳口处的须条围绕轴线回转，须条宽度逐渐收缩，两侧也逐渐折叠而卷入纱条中心，形成加捻三角区。在加捻三角形中，须条的宽度和截面发生变化，从扁平带状逐渐形成近似圆柱形的细纱。须条加捻时，除了几何结构的变化外，还产生纤维内外层转移。在纺纱张力的作用下，处于中心纤维以外的纤维受到的向心压力，加捻三角形中的纤维由于纺纱张力产生的力学条件，使边纤维挤向中心，把中心纤维挤向边缘。当边纤维被挤入中心后，其受到的向心压力趋于零，又被一些边缘纤维挤出来，一根纤维往往从内向外，又从外向内，发生内外层纤维反复互相转移。当纤维的头端被挤出并脱离与其他纤维的抱合后，由于没有张力和向心压力的作用，所以不再被压向内部，而是留在纱体的表面从而形成毛羽。
从以上分析可以看出，加捻三角区对纱线表面毛羽的形成起着决定性作用。控制细纱前罗拉输出须条的宽度是控制成纱加捻毛羽的关键因素(宽度小，纤维受到的向心压力波动范围小，纤维的反复相互转移剧烈程度小，有利于减少毛羽），这一点已经被紧密纺纱工艺所验证。同时，须条中纤维结构状态，短绒含量的高低，纤维之间的相互抱合力和纺纱张力的控制对成纱毛羽的影响也至关重要。
过程毛羽主要是纱线在纺纱过程中与纱线通道产生的摩擦挂擦形成的毛羽。涤粘纱线生产中的条子和粗纱抱合力差，由于通道不光滑运行阻力增大或受外力碰撞，因摩擦挂擦极易擦毛，增大了成为毛羽的机率；细纱由于纱线通道不光滑，会使得纱线原来的短毛羽被刮伤拉长，或者使两端已经埋入纱体的纤维在中端被刮磨断裂，或原来在纱体内的纤维头端刮磨出，从而使得毛羽进一步恶化或者形成新的毛羽。化纤的导电性能较差，流动的纱条与转动的罗拉，或与部件接触瞬间均产生静电，纤维因静电作用而受力且无规则，将纱条外围的纤维端向外扩散而成为毛羽。从以上分析不难看出，影响过程毛羽的主要因素是刮擦，与纱线的通道，纱线经过通道时的张力大小，静电大小等密切相关。其中尤其与细纱钢领钢丝圈的状态，槽筒的状态，纱线在槽筒上的包围弧长和络纱速度，以及纤维含油剂少，环境湿度小而静电不易消除密切相关。
控制毛羽的主要方法和措施毛羽参数一般用毛羽指数表示，比较直观的是毛羽根数，而控制毛羽主要是控制有害毛羽，即3mm及以上的毛羽。
1、原料使用(1)纤维的抗扭和抗弯刚度越大，将纤维扭转和弯曲的难度越大，一方面难以将其完全捻合进入纱体；另一方面己经捻入纱体的纤维端又有可能弹出纱体，使得毛羽增加。
()纤维长度长，一是因为纱线单位长度内的纤维根数减少从而使毛羽减少；另一方面，纤维容易被扭曲加捻使得结构紧密。反之，毛羽会增加。
(3)纤维的细度对毛羽的影响，是纤维粗毛羽多，纤维细毛羽少。
(4)严格控制回花比例，因化纤经过反复打击致纤维损伤，使用后其表面油剂散失，均会造成毛羽增加，回花使用不能超过5%。
(5)粘胶纤维因吸放湿性能强，要提前松开棉包，纤维吸湿平衡，有利于控制毛羽。
因此，原料选配时，应按照成纱对毛羽的要求，控制好纤维的细度，长度，整齐度，为减少毛羽创造良好的条件。纺化纤要注意油剂含量，含量少，易产生静电，引起纱条发毛；含量高，易沾污通道使通道发涩拉毛须条，均会增加毛羽，同时也会造成梳理牵伸不畅，使半制品质量下降。
、设备、工艺、专件器材、操作、温湿度等方面的要求.1清花工序重点是减少纤维的损伤。化学纤维几乎不含杂，降低各打手的速度，放大握持打击点的隔距，无论对毛羽还是棉结都有改善的效果。
气流通畅，不噎车，不堵车。气流不通畅易造成噎堵，噎堵是造成索丝棉结的主要因素，而这些索丝在梳棉会产生大量的短绒，从而使得毛羽大幅增加。气流通畅可以排除部分短绒及灰尘，有利于后道工序加工。
因化纤含油剂，输棉管道易产生油垢，增大阻力，要定时清除汕垢，保持通畅，特别是清钢联系统要引起重视。
保持一定的湿度，使得纤维到梳棉处于放湿状态，有利于梳棉的分梳，减少短绒和棉结。粘胶纤维生条的回潮率控制在10%左右，有利于后道加工和毛羽控制。
.梳棉工序工艺上的思路：减少损伤，排除短绒，提高纤维的伸直平行度。采取的措施：较低的刺辊转速（低于r/min),较大的锡林与刺辊的速比，适当大的刺辊一-给棉板隔距，根据化纤原料中硬丝、并丝或盖板花中的硬丝、并丝来确定盖板的运行速度，多则快，少则慢。
设备上的重点还是保证机械的正常状态和针布的良好状态，刺辊降速后应加强刺辊状态的检查，为了弥补刺辊降速后的分梳度不足，可采用薄齿，密齿的刺辊锯条，刺辊上的倒齿乱针必须及时修复，机上除尘吸口保持足够的负压。
运转要加强清洁，防止短绒附入。及时清除梳棉集束喇叭口和圈条器污垢，要求梳棉挡车工每班交班前用棉包布沾酒精将集束喇叭和圈条器做一次清洁，彻底做干净。随时做好机台清洁，特别是锡林与道夫三角区清洁，保持除尘吸口不堵、不挂花积尘，大、小漏底清洁在停车时要彻底。
.3并条工序并条工序的重点是优化牵伸工艺，提高纤维的伸直平行度。工艺思路：头预并并合数和总牵伸倍数宜小不宜大，后区牵伸倍数宜大不宜小，后区隔距宜大不宜小；二并并合数与总牵伸倍数基本相当，后区牵伸倍数比头并要小，后区隔距宜大不宜小；三并的并合数和总牵伸倍数基本相当，后区牵伸倍数宜小不宜大，前区牵伸倍数宜大不宜小，前后区应实施重加压，紧隔距，强控制。
值得注意的是：并条的通道光洁是降低纱疵，减少毛羽的有效措施。定时做好通道清洁。条桶容量适当，定长很长时，造成上层的条子大量摩擦起毛，严重影响质量。另外，条桶的质量差静电严重，严重影响条子的光洁度。同时，机后条子在退绕时，条子高低，条桶位置如果不合适，会严重碰毛，拉毛棉条，造成后工序毛羽增加。这些不起眼的工作对毛羽影响很大，需要认真