棉花中的棉结是由棉纤维紧密地缠绕在一起的纤维结。大的称为“丝团”，小的称为“白星”。
形成棉结的原因
棉结是由单根纤维或多根纤维纠缠而成的圆形小结或粒状纤维结。其成因是棉纤维、未成熟棉或僵棉因轧花或纺纱过程中处理不善集结而成，形成棉结的根本原因是纤维间的搓转和擦转。棉结从其形成原因看，可分为两大类。
第一类是原料造成的。由原料形成的棉结包括杂质、疵点造成的棉结，如棉籽皮上附着的纤维形成的棉结，棉腊粘着形成的棉结及收棉过程中形成的棉结等。棉结数量是评定原棉品级的指标，品级低的原棉，杂质、疵点含量高、纤维细、成熟度差，生产过程中形成的棉结也多。因此，不同的原料所纺纱的棉结、杂质数量无可比性，不能用作衡量纺机性能的指标。
第二类是加工过程中造成的。包括原棉粗加工轧花与纺纱生产过程中造成的。由轧花形成的棉结，主要是锯齿轧花机产生的棉结；纺纱过程中造成的棉结，包括松解纤维时形成的棉结，纤维通道的摩擦阻力和粘、缠、堵、挂形成的棉结，以及弯钩纤维在牵伸过程中产生的棉结。
目前对纤维的松解(开松、梳理)有两种方式，即自由松解和握持松解。纤维在松解过程中，不断受到轴向和径向应力的作用而产生应变，部分纤维出现疲劳现象，致使自身强度和抗弯刚度下降，产生弯曲变形而互相扭结形成棉结。自由松解作用柔和，造成的变形小，棉结少；握持松解作用剧烈，造成的变形大，棉结多。试验证明，经过一次自由打击，棉结可增加10%；经过一次握持打击，棉结可增加20％；因此，工艺过程中应尽量减少对纤维的握持剧烈打击。
清棉机的打手和梳棉机的刺辊对握持纤维的强烈松解作用，是产生纤维变形和形成棉结的主要部位。如刺辊对给棉板—给棉罗拉握持的棉卷进行梳理时，留下了棉卷中和棉流方向排列一致的被握持的长纤维；而无序的、排列方向不一致的、没被握持的纤维被刺辊齿带走，这相当于有序的纤维从无序的棉束中抽出，而抽出过程中杂乱的纤维容易被抽、拉、擦、转形成大量棉结，这是产生棉结的主要部位，此棉结大多是松散的大棉结。
精梳机对棉束两端交替握持梳理，既产生少量棉结，又通过落棉排除了许多棉结。
自由分梳作用，如锡林与回转盖板、固定盖板、道夫间分梳或凝聚纤维时，由于锡林针布表面纤维离心力大，相对的针/齿面隔距大时纤维易脱离针/齿，处于锡林针布与相邻针布间隙内，失去控制，成为浮游纤维。因相对的针布间存在很大的速差，浮游纤维易受到搓擦成结；浮游纤维的数量影响着搓、擦形成棉结的多少。
纤维通道的摩擦，易使须条边缘毛羽形成棉结。由于纤维在清棉、输棉通道中翻滚摩擦也会使纤维搓转形成棉结，因此，应使纤维通道光洁，并提高输棉管道中的负压，以保证棉流输送通畅、不堵塞。
粘、缠、堵、挂等不正常现象，常易造成剧烈摩擦，从而导致纤维搓转和擦转而形成棉结。如，当锡林、盖板和道夫针/齿较钝或带逆刺时，纤维不能顺利转移，有些纤维浮游在针/齿面之间，受到两个针/齿面上其它纤维的搓转，就会形成较多的棉结。当刺辊-锡林的隔距过大，齿部不光洁时，造成锡林刺辊间剥取不良，刺辊返花将纤维带回到给棉板处，同棉须发生搓转而使棉结明显增加；锡林金属针布齿部轧伤而毛糙，针/齿有油渍锈斑，以及锡林-道夫隔距偏大，转移率低，将使锡林产生绕花，致使棉结增加。
牵伸时须条中分离度、平行伸直度差的纤维易纠缠、抽拉成棉结，弯钩纤维是牵伸时棉结增加的主要原因。凝聚到道夫针布表面上、被抓牢的纤维露出端又被锡林分梳，当它们随道夫走出凝聚区到被剥棉罗拉剥取而形成棉网之间，受梳一端在前，被握一端在后，针布上的纤维后弯钩较多。纤维弯钩部分被道夫握持，而伸直部分露在道夫针布外，伸直部分会被道夫回转形成的气流吹弯，使部分后弯钩纤维成为弯钩纤维，弯钩纤维越多，使须条在牵伸过程中形成的棉结越多。
此外，开清棉工序加工时所形成的棉团、索丝以及未被排除的带纤维杂质、短纤维和有害疵点，在梳棉工序也易转化为棉结。飞花落在须条上形成的棉结，机械上缺陷，如胶圈磨损或装配不良，锭子偏心，钢丝圈磨损等也可能造成棉结。
排除棉结的方法
通过落棉排除和分梳松解棉结，开清落棉、梳棉车肚落棉和盖板花、精梳落棉是排除棉结的主要区域；梳理作用能有效消除纤维纠缠、减少棉结；通过锡林与盖板的细致梳理，把一些松散的棉结梳解为单纤维，大棉结分解为单纤维或小棉结；同时，短绒也有所增加。
减少棉结的措施
把“杂乱无章”的纤维通过开松、梳理、牵伸变成排列有序的单纤维条，棉结不断去除又会逐步产生，棉结的产生是不可避免的；但应尽量减少棉结的产生和多去除棉结。形成棉结的原因是多方面的，应系统考虑，以使各纺纱元件、器材状态良好是基础，合理配置工艺参数是保证，良好的机械状态与合理的工艺设计可显著降低成纱棉结。
?1）梳棉工序把纤维束分梳为单纤维，必然会新增许多棉结；而锡林—盖板的细致分梳又能把松棉结梳解成细小棉结或单纤维；因此，梳棉是产生、排除、梳解棉结的关键工序。因为生条中的棉结和杂质直接影响纱线的结杂和布面疵点，对于并、粗、细各工序牵伸时纤维的运动，对于细纱加捻卷绕时钢丝圈的正常运动都有影响，造成条干不匀和纱疵；所以，必须控制并减少生条中的结、杂粒数，提高分梳质量是减少棉结的有效途径。
?2）减少生条中棉结的关键是做到“精平车，紧隔距，锋针/齿；实现强分梳，控浮游，减搓、擦，少产生，多排除”，即精细平装机器，进行专件修理，确保上车工艺，提高锡林、刺辊、道夫的静、动平衡、圆整度与盖板针面的平整度，保持分梳隔距紧而准确，这是基础。选用优质针布，适时磨针，使梳棉针布的针/齿锋利、光洁、完好，提高齿尖抓取、握持、梳理、转移纤维的能力，这是关键。达到了紧隔距、锋利的针/齿，就能提高分梳质量，控制纤维浮游，减少搓擦成结；能提高纤维的伸直平行度，减少牵伸过程中产生棉结；在锡林与刺辊之间，紧隔距可提高刺辊上纤维束向锡林转移，减少刺辊返花在给棉板处与喂入棉层搓擦成结。在锡林、道夫间紧隔距，可提高道夫转移率，减少锡林上返回负荷，从而减轻锡林—盖板间负荷，提高锡林—盖板间一次分梳的能力，降低了棉结。同时，通过锡林—盖板间的细致梳理，把棉流中的松散棉结多梳解、消除而减少棉结。
?3）提高梳理质量的关键在针布，针布是梳棉工序提高产量与质量、减少棉结的核心元件，其齿形规格、制造质量、规格搭配、锋利度与耐磨性直接影响成纱质量；采用优质锋利的针布能显著减少棉结。新型针布齿条具有矮、浅、尖、薄、密、小等特点，其分梳能力强，分梳细致，提高了分梳纤维和梳解棉结的能力，纤维转移好，减少了浮游纤维搓擦形成的棉结。
?4）随着针布使用期的延长，其磨损日益加剧，齿尖变钝而不锋利；针/齿因轧伤而不光洁，使得棉结增加。应定期检测分析针布的性能状况，合理确定磨针周期与更换周期，使针/齿保持锋利状态，及时磨针或更换针布是控制棉结的重要措施之一。
?5）适时修磨盖板踵趾面，使盖板针面保持合适的踵趾差(0.56mm)以缩小锡林与盖板针面间的整体隔距而加强分梳，减少针面间的浮游纤维搓转形成棉结，能收到很好的效果。目前还有许多棉纺厂的梳棉机盖板的踵趾面已严重磨损，踵趾差较大，使得工艺上锡林与盖板隔距较小，实际上锡林与盖板针面间的隔距却较大，未能实现紧隔距、强分梳，因而生条棉结增加。有的厂盖板链条已磨损变长，锡林-盖板隔距易变动而不准确，以至影响梳理质量而增加棉结。对这些厂来说，及时修磨盖板踵趾面和更换链条，是减少棉结的有效措施。
?6）无附加分梳件的梳棉机可适当增加前、后固定盖板附吸风装置，以提高梳理质量，排除细小微尘杂，减少棉结产生。合理控制车肚落棉、盖板花与精梳落棉多排除棉结，能减少成纱棉结。盖板反转或提高盖板运转速度，能有效减少棉结。
?7）根据原棉的特性选择工艺参数，如纤维细、成熟度差时应低速度、柔开松，不使用三翼刀片和豪猪打手，用转速低的三翼梳针打手；刺辊、道夫低速度，控制刺辊与锡林的速比；速比小，棉结多；速比大，棉结少；纯棉应控制在1︰2左右。
结语
棉结主要是棉纤维在轧花与清梳过程中产生的，握持松解是产生棉结的主要部位，棉结增加或减少的关键在梳棉的梳理质量，核心在针布。棉结的变化只有理想的趋势，而无固定的规律，实际生产中是随加工原料和纺机的性能变化的。
编辑整理自大耀纺织
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