提起无锡第一棉纺织厂，业内都知道它是中国棉纺织业的一个标杆，其万锭用工人数之少一直是众多同行仰视的目标，s特高支纱的规模化生产又让他们走在了中国纺织企业转型升级的前列。
借“特高支精梳纯棉单纺紧密纺纱线研发及产业化关键技术”获得纺织之光年度中国纺织工业联合会科技一等奖之机，《纺织服装周刊》主笔郝杰走进无锡一棉，与周晔珺厂长面对面，听她讲述这些年无锡一棉的科技创新、管理创新，以及减少用工的诀窍。
追求做精，而不是做大
TAweekly：业内都知道，现在棉纺企业的日子不好过，无锡一棉的情况如何？
周晔珺：与最好的时候相比，去年的业绩不会太高，但还是保持了平稳增长，这也是一种新常态。主要是因为棉花价格走低，成品利润空间在压缩。大家都像炒股票一样买涨不买跌，生产的时候进原料，出货的时候价格自然会有差别。但我们主要做高支纱，客户相对比较稳定。现在做s纱的企业也多了，我们就开始做特高支纱，纱线越细，原料成本的占比越低，因此棉价的波动对我们影响不大。如果我们做普通品种，早就亏损了。
TAweekly：特高支纱的需求毕竟比较少，为什么无锡一棉要开发s以上的特高支纱？
周晔珺：我们当初并没有一定要做特高支纱，主要是想深入研究纺纱机理。后来听说国外已经有了s纱，我们想其他企业能做的我们也应该能做。我们通过特高支纱的突破也确实解决了很多高支纱的问题，使得其他品种的生产变得简单多了。特高支纱的客户都是国外一线品牌，利润较高，他们认可我们的品质，常年与我们合作。特高支纱的原料成本占比很小，主要是电费和人工成本，只要能减少断头，让车速上去，产量增加，效益也会随之提升。
TAweekly：s是不是最高了，还有提高的空间吗？
周晔珺：我们研究特高支纱不是为了吸引眼球，也不是为了单纯的数字高。应该说纺纱是有极限的，s已经到达一个极致的水准，再细也能纺出来，但实用价值会受到限制。我们不会刻意去研究极细纤维，研究的目的是改善条干水平，纤维太细就容易断，到什么时候是一个极限呢？还要考虑产量，条干的均匀度等。在现有的条件下，进行改进提高的空间还是很大的。研究要接地气，适应市场的需求，但不会为做细而做细。无锡一棉追求的是做精，而不是做大。
从纯棉向化纤拓展
TAweekly：特高支纱线的成功，您觉得有哪些体会？
周晔珺：纺织企业科技创新，最重要的是思路要对。技术上只要钻进去总会突破的，思路正确，意思是目标要明确，或者对提升品质有帮助，或者能提高产量，或者能降低成本。做一个课题不难，但要有价值才有意义。因此，研究要与企业发展战略相吻合。比如我们专做高支纱，我们的重心就放在这里。有的企业做涡流纺，精力就放在那边。还要考虑市场状况与消费者的需求。此外，做一个新产品，一定要考虑给后道和客户能带来价值，所以我们的开发完全是从市场、客户的需求出发，把有限的资金用到最有用的地方。开发思路要带有前瞻性，研究过程中也会有意想不到的收获。
TAweekly：无锡一棉已经把纱线做到了很高的水准，公司下一步还有什么打算？
周晔珺：从特高支纱线来说，还有要改进的地方，比如减少断头、提高产量等。从整个产品来说，现在棉纺织企业已经不是简单的棉纺了，也在做很多化纤产品，因为消费者买衣服对功能性需求越来越多，所以我们也在从纯棉向化纤拓展。棉纺技术同样也可以应用到化纤生产中，开发更多的功能性产品，满足市场和流行趋势的需要。
管理创新成本最低
TAweekly：业界对无锡一棉万锭用工不到20人总是感到很惊奇，您作为厂长，给我们讲讲是如何做到的？
周晔珺：无锡一棉劳动生产率相对较高，最主要的是通过管理创新。因为管理创新是成本最低的，不需要花钱，只需要转变观念，改变工作方法。
首先要强调满负荷劳动，每个员工应该做什么，工作量有多大，如何评价等等，我们都有规范的标准。其次强调工作过程是不是有效劳动，把无效劳动剔除。比如，工人在机台间来回巡视，经常是并没有处理断头，走的过程就是无效劳动。我们把这个操作过程分解开，让复杂的劳动变得简单，换粗纱的专门换粗纱，巡回接头的专门做接头，这样一个人就可以看更多的设备。通过这种分解、组合，提高效率。
我们把员工分为两类，一类只学一种技能，做简单操作，马上就能上岗，即使这类员工今后分流了，也对整个产品品质影响不大。另一类要有一定知识和技术，还要会动手。这样整个操作内容不变，但分解后，每个人只要掌握一部分即可。我们在设备上安装了在线监测装置，有断头了，机器报警，挡车工再去处理。这样减少了无效劳动，提高了生产效率。
我们还对工作流程进行了重组，现在设备不断更新，再按照原来的人员管理方法就会造成资源浪费。比如，我们把设备的每个部件都分开进行保养，有的需要保全工做，有的需要运转工做，通过不同的组合提高效率。设备不在新旧，在于状态，而保持状态就要人来维护。以前，中班、夜班时都需要安排人来维护。我总想，飞机上天了，还需要人员维护吗？我们的要求没有飞机那么高，白天维护好，完全可以保障中班夜班的运行。我们落实责任制，减少了中班夜班的保全工。这些都是一步步逐渐优化的过程，不可能一步到位。
同时，我们加大了员工的培训。公司每年有两次加薪，加薪前都要进行考试，通过者才能得以加薪。此外，我们还有一套健全的评价体系，薪酬中基本工资的比重不高，而其他技能比重、机台状态、产品水平都占有一定比重。通过这些管理方法的创新，让每一个环节都发挥到极致，我们的用工在逐年减少。
TAweekly：您刚才提到在线监测，无锡一棉信息化的目标是什么？
周晔珺：信息化应用是个工具，如何把信息化和管理手段结合起来，要根据企业自身的需求来做。我们投资并不多，但把有限的资金投到了最需要的地方。比如在线监测，原来搞的方案投资很多，能耗也高。后来我们自己找了一个传感器公司，传感器成本很低，再结合软件，在线监测的问题就解决了，发现问题再由员工进行处理，依靠信息化与人工结合，降低了成本。让信息化代替我们的眼睛和手，尽可能花最少的钱，达到我们需要的效果。
“万锭用工20人”模式解析
作者
中纺联产业转移办公室方祎铭
俗话说＂千人纱，万人布＂。在当下招工难、工人流动大的环境下，纺织厂的用工问题始终困扰着企业。以无锡一棉为例，其长江精密纺纱车间有13.5万锭，定员约人，平均万锭用工20人左右，是整个无锡一棉用工最少的车间。此外，3个老的纺纱车间万锭用工也只有30人左右，这个比例是同行业其他纺纱厂的1/3，甚至更少，在国内外均处于领先水平。
无锡一棉降低用工的五大途径
推进用工制度，改两班制，实施精细化定额定编，满负荷劳动；提高保全保养工作效能；劳动组织结构的改革和创新。
（1）满负荷工作
满负荷工作的核心是人尽其力、物尽其用、时尽其效。首先，无锡一棉为了调动员工的工作积极性，达到满负荷的工作状态，用改善员工的生活环境，提高员工的生活质量等方式达到稳定用工的效果。其次，通过实施末位淘汰制，提高工作出色的员工的收入，从而调动员工的生产积极性。最后，通过班制改革，从最初的四班三运转、三班三运转、三班两运转，采用了现在的两班两运转轮休制高度的班制弹性，既满足了80、90后员工的个性需求，又满足了生产需求，最终达到了员工满负荷的工作状态。
（2）设备包机到人，有效劳动
包机到人增强了员工的责任性，重新建立了保全保养工作概念。从前以随叫随到，解决问题不计时间不计报酬为好，而现在职责分明，分工明确，以预防为主，以不出问题为好。工作重心由以前的周期揩车转为以包机检查为主，抓保养的有效劳动，减少细纱保全保养的总工作量，使细纱保全工人的减员成为可能。
(3)劳动组织结构改革，提高劳动效率
大多数纺纱工厂细纱工序都采用传统的包车制，落纱、值车、清洁由包车人全部承担。但是，根据个人能力所包车位是很有限的，工作效率低，用工自然就较多。无锡一棉则将细纱落纱、值车、清洁专业化，分别设置岗位。落纱工的工作内容除落纱外，还要负责细纱车面集换。细纱集换工作量大、费时，由落纱组的几个人分段负责，相互督促，大大缩短工作时间。值车工专门挡车，扩大了看台面；清洁工专门清洁细纱牵伸区，扩大了清洁车位。这样，通过岗位专业化的设置，将工作内容优化组合，工作效率大大提高，减少了用工。
深化“两化融合”，提高生产线的自动化程度。
在传统的劳动密集型行业中，提高劳动生产率最有效的方法是积极进行技术创新，提高机械化与自动化水平。长江精密纺纱车间在重要工序上引进先进的进口设备，设备中大量使用传感器，提高设备的信息化、自动化。自动化的操作扩大了工人看台面，大卷装减少了工人日常工作的频次，从而减少了用工。无锡一棉始终致力于设备的技术革新，只要是设备能做到的，尽可能不让工人承担。
打破常规，研究新的操作方法，简化操作程序、技术要求。
细纱接头是操作岗位中相对难度较大的一项工作，工人们需要大量时间的培训才能够熟练掌握技术。针对这个难点，无锡一棉改变了以前传统的“顶管”接头方法，采用套接头，降低技术难度，使工人们容易上手，从而缩短了培训周期。通过这种接头操作的改革，只要求工人们将纱线接牢即可，不对他们的接头质量做要求，而由络筒设备的电清装置自动检测并剔除，然后用自动捻结器重新接头，这样既保证了接头质量，又降低了细纱挡车工的技术难度，缩短接头时间，增加了每名工人的看台面，减少了细纱值车工的用工人数。
细纱工艺采用超大牵伸，粗纱定量增加，从而提高了粗纱产量，减少了粗纱车的开台，达到了减少用工的目的。同时超大牵伸也改善了成纱的条干、粗细节、棉结等质量水平，一举两得。
扩大优质精品生产线；实施品牌标准战略T0~T5，满足不同客户的需求。
面对纺织行业日益激烈的竞争，与其在竞争中拼价格、拼原料，不如寻找新的出路，不断研发、生产高端产品，这样在减少竞争压力的同时，可以占领更多市场份额，成就无锡一棉“TALAK”纱线国际一流品牌。特高支纱线生产线的扩大，降低了对总产量的要求，从而降低了工人们的工作量，再本着满负荷工作量的原则，使得用工人数大幅减少，更好适应了当下“用工荒”的外在环境。
转自
纺织服装周刊（fzfzzk）
谢谢读完，喜欢就转！
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