众所周知，钢领和钢丝圈这对摩擦副是环锭纺细纱机上实现加捻和卷绕的关键器材，二者之间配合是否“默契”，以及“自身”的质量是否过硬，与成纱的品质有直接关联。钢领与钢丝圈的配合中选择钢丝圈规格十分重要。在二者配合中，既要使摩擦力达到一定数值，又要使磨损尽量减少。在细纱高速生产过程中，钢领与钢丝圈之间的摩擦情况非常复杂，因为二者在高速、高压和高温状态下进行跳跃式滑动摩擦，这与常温状态下的滑动摩擦差异很大。
国际上高速概念定义
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锭子速度定位
锭子速度在r/min以下是低速；r/min～r/min是中速；r/min～r/min是高速；r/min以上为特高速。(实际能超过此锭速的企业在国内很少)。
02
钢丝圈线速度定位
钢丝圈旋转速度在36m/s以下是低速；36m/s～40m/s是中速；40m/s~44m/s是高速；45m/s以上为特高速(一般不超过此线速度)。
高速纺纱时纺纱张力和
钢丝圈瞬时功率变化
01
纺纱张力
纺纱张力以下公式计算：
F=mRn2（1）
其中：F为纺纱张力/N；m为钢丝圈重量/g；R为卷绕半径/mm；n为锭子转速/(r·min-1)。
由式(1)得知：减轻钢丝圈重量，减少卷绕半径，增加气圈环都能降低纺纱张力，减少断头的发生。经实验，每减轻1号钢丝圈，能加速r/min～r/min。
02
钢丝圈瞬时功率
钢丝圈瞬时功率p按以下公式计算：
p=kmrn3(2)
其中：k是随摩擦因数改变而改变的常数；m是钢丝圈重量/g；r是钢丝圈回转半径/mm；n是锭子转速/(r·min-1).
从式(2)中可以看到：当钢领钢丝圈的摩擦因数降低时，能减少功耗；当钢领直径减小时，功耗下降；当锭子速度上升时，功耗与锭速成立方关系上升。从式(2)分析得到：提高钢领和钢丝圈的光洁度，降低钢领和钢丝圈的摩擦因数，使二者之间的摩擦因数值为0.08～0.12，是高速纺纱的基本条件。减小钢领直径，是高速纺纱降低成本的主要方法。但钢领减小，带来的是纺纱过程中落纱次数的增加，落纱工作量的增加。所以，采用自动落纱是实现高速纺纱必须的附加装置。
定速、定位，选择适宜卷装
尺寸及采用气圈控制环
由式(1)、(2)得知，气圈高度(纱管长度)增加，锭速就要降低，反之亦然。棉纺细纱适宜卷装与速度关系如表1所示。
由实验得知，为进一步提高锭速并使纱线气圈不崩溃的有效方法是采用气圈控制环控制气圈形态，则纺纱锭速能相应增大。经测算，采用气圈控制环后，纱线张力降低30％～50％，锭速平均能提高r/min～0r/min，钢丝圈高速回转时摩擦功率消耗也显著降低，取得较好节能效果。
高速纺纱对钢领钢丝圈的要求
研究发现，钢领钢丝圈相互配合，二者的磨损属于粘着热腐蚀，因此，钢领和钢丝圈的制造质量至关重要。同时，二者在几何形状跑道契合性、机械性能的匹配性、钢丝圈轻重号数选择、表面处理方式的匹配，制造材质选择匹配等方面都值得研究和探索。
01
钢领在高速纺纱时的要求
a)光洁度高，摩擦因数小且一致性好；
b)抗锲能力强；
c)圆整度小，跳动小；
d)自清洁、自润滑能力强，上车自适应性好；
e)导热性好；
f)抗磨性好，寿命长；
g)材质上要选用耐磨、耐热、耐蚀性较好的轴承钢、合金钢．
h)从表面处理上要选用耐磨、耐蚀、自润滑性能较好的涂覆材料；
i)适纺性强，走熟期短。
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高速纺纱对钢丝圈要求
a)气圈稳定，一致性好。
b)拎头轻爽，气圈富有弹性。
c)走熟期短，飞圈少，断头少。
d)毛羽好。
e)导热性好。
f)摩擦因数小且一致性好。
g)使用周期达标。
h)在圈型选择方面，要使用几何形状重心较低的，有利于高速和提高效率。
i)在截面形状选择上，如纺纯棉品种，可选扁平形或宽半圆形，纺合成纱或混纺纱可选半圆形，纺化纤可选瓦楞型。
在高速纺纱环境中
钢领钢丝圈配合要合理
如何验证在高速纺纱环境中钢领钢丝圈的配合是否合理，主要